Principales técnicas de unión

Las técnicas de unión de metales es un proceso controlado que se emplea para la fusión de metales a través de diferentes técnicas. Empleando el lenguaje técnico, el término ensamblaje es el que hace referencia a la unión permanente de dos o más materiales sólidos.

 Entre las técnicas de  unión la más conocida es la soldadura común, y también atornillado y el encolado. En lo que a técnicas de unión de metales se refiere, los avances tecnológicos han propiciado la creación de  nuevos métodos de los que varios sectores industriales se han beneficiado mucho,  destacando el aeroespacial y el de defensa.

No obstante, en este artículo vamos a ver las principales categorías en las que se clasifican las técnicas de union, tal y como nos explican en Bearcat, empresa con más de 40 años de experiencia  en soldaduras y técnicas de unión. Estas se clasifican  en arrastre de fuerza, en arrastre de forma y por adherencia de metales. Vamos a conocerlas con detalle.

Técnicas de unión por arrastre de fuerza y forma

En la primera de ellas, esto es, la unión por arrastre de fuerza, se emplean fuerzas naturales como el agarre y sujección de objetos con los dedos índice y pulgar, como por ejemplo, las uniones roscadas. A mayor fuerza de compresión entre las superficies de unión, más se evita el deslizamiento. La ventaja de este método es que tanto tornillos como roscas normalmente se pueden extraer cuando es necesario.

La técnica de unión por arrastre de forma se realiza cuando dos o más piezas encajan unas con otras, pudiendo mantenerse juntas a través de un elemento que las conecta. Por ejemplo,  pernos, vástagos o chavetas pueden crear uniones por arrastre de forma, así como las cremalleras y las ruedas dentadas. Obviamente, las piezas pueden volver a soltarse, y entre las piezas unidas queda de base una holgura. 

La unión por adherencia de metales

En esta técnica de unión, las piezas quedan unidas de forma permanente, como el ejemplo de la soldadura.  Aún así, conviene diferenciar entre  la soldadura autógena y la soldadura heterogénea. Como denominador común, en las dos técnicas es necesario el uso de altas temperaturas para ensamblar dos piezas.

En la soldadura autógena quedan fundidos los puntos a unir, y en la heterogénea únicamente el material de aporte para la unión es el que resulta fundido.  Dependiendo del tipo del material y de los requisitos de las uniones, se escogerá la soldadura  autógena o la heterogénea.

Hay dos tipos de soldadura: por presión y por fusión. En la soldadura por presión, se emplea una gran fuerza para unir las piezas. Al crear una fricción tan potente,  la energía resultante calienta las piezas de tal modo que se funden, quedando así fusionadas. 

En el proceso de soldadura por fusión, se obtiene la unión de las piezas fusionando el material de las superficies de contacto, que al fundirse crean una unión permanente. Esta técnica de soldadura requiere menos esfuerzo que la soldadura por presión, resultando un método más económico y sencillo. La ventaja de este tipo de soldadura es el menor esfuerzo en relación con la soldadura por presión, por lo que es más fácil de realizar y más económica.